予防的メンテナンスで時間を節約

予防的なメンテナンスを行うことで、お客様の車両は年間数百時間、数千時間も節約することができます。車両のダウンタイムは、生産性を低下させ 緊急時の修正メンテナンスに比べて6倍のコストがかかります。 予防的なメンテナンスは、車両を最適な状態に保つために必要な時間を短縮し、問題が大きくなる前に発見することができます。

下の図は は、1年間の車両ダウンタイムの量を表しています。この組織のフリートマネージャーは、予防的メンテナンスの計画を立てていません。このマネージャーは、車両を維持するために、修正メンテナンスのみに頼っています。

この期間中に4回の故障が発生し、合計で 417.6 労働時間 補修のためのダウンタイムの

車両のアップタイムの合計は、約 年間では80.8%。

次の図は、車両のダウンタイムを表しています。 AFTER 予防的なメンテナンス計画が実施されている。

上の図では、ダウンタイムの間隔がずっと小さく、頻繁に発生しています。

1年の間に ビークルアップタイムは95％を記録しました。

短時間で運転を中止し、点検を行い、適切な整備を行いました。

このようなスケジュールで行われるイベントでは、潜在的な問題を早期に発見し、先手を打って修理を行うことができます。

このような小さな修理でも、修理に時間がかかるような致命的な故障が発生しなかったため、結果的に会社の時間をより多く節約することができました。

原因不明の故障が発生した場合、その診断には時間がかかります。すべての車両に最新のメンテナンス記録があれば、故障診断にかかる時間を短縮することができます。

ダウンタイムは、部品の入手と配送に大きく左右されることを忘れてはいけません。修理のロジスティックスを調整するには、多くの時間と労力が必要です。フリートマネージャーにとって、時間は究極の通貨です。

結果の概要

予防的なメンテナンスがなければ 417.6時間のダウンタイム

予防的なメンテナンスプランで 104.4時間のダウンタイム

予防保全プランを活用することで得られるトータルの時間。 313.2時間 1年間で節約できた時間の

のアップタイム（PM計画を実施した場合）は95.1％であることがわかりました。

予防保全を導入することで、故障や部品不足によるダウンタイムを約313.2時間削減することができました。

メンテナンスのサイクル

メンテナンスのサイクルには、ネガティブなものとポジティブなものがあります。

メンテナンスの負のサイクルとして、緊急修理があります。 このような緊急の修理は、さらに緊急の修理につながります。

どうしてそうなるのか？

緊急修理には時間とコストがかかるため、既存の機器のメンテナンスから自然と時間が奪われてしまいます。

リアクティブ・メンテナンスは、より多くの仕事につながります。

一度、この負のサイクルであるメンテナンスをすると 脱出するのはとても難しい。

企業は、緊急事態から緊急事態への対応にすぐに慣れてしまいます。

企業文化は、常に次の緊急事態に対応しなければならないリアクティブなものになります。

企業文化は、ビジネスの繁栄と衰退を決定づけるものです。

組織の規模が小さい場合は、一歩下がって状況に対応するのをやめ、自分のビジネスがどのように運営されているかを冷静に見直すことが難しいかもしれません。

このような場合、会社のリソースを分析・管理することは非常に困難です。

過剰な故障は、緊急時の残業につながり、会社のリソースをさらに奪うことになります。 これでは、負の連鎖を断ち切ることができません。

絶え間ない損失と無駄な努力のサイクルを止めて新たな繁栄のサイクルを始めよう。

会社の全リソースが応急処置に追われているため、通常のメンテナンスで使えるはずの機器が故障して使えなくなってしまう可能性があります。

メンテナンスのポジティブなサイクルは、自己増殖していきます。

故障は避けられませんし、機器は永遠に使えるわけではありませんが、会社のリソースはメンテナンスの好循環の中でより適切に管理されます。

PMプランは、あなたのビジネスが正しい判断を下し、リソースを解放するのに役立ちます。

メンテナンスの良いサイクルでは、緊急時の故障が少なくなります。つまり、緊急時の対応が少なくなり、他の分野のビジネス開発に投資できる時間と資金が確保できるのです。

多くの企業が効果的なPMプランを採用していない理由は簡単です。

経営者の方々は、予防保全を経費として捉えています。しかし、本当は投資と考えるべきなのです。

競争の激しい市場では、オペレーションを最適化することでコストを削減し、最終的に消費者への価格を下げることができます。

同様に、予防的なメンテナンスは、品質管理や卓越したサービスと密接に関係しています。

予防保全とは、オペレーションを標準化することです。

優れたPM計画は、すべての歯車が同じ方向に向かっていなければ機能しません。

PM計画を立てれば、品質や一貫性が自然と向上します。それは副産物であり、詳細な計画を持つことの純然たるプラスです。

一流のサービスと一貫性があれば、お客様から感謝されるでしょう。

TP-8692 UVマルチカラー液剤キット

点検の合間に常に作動油が減っているような場合は、漏れている証拠であり、重大な問題があることを意味しています。

漏れの規模は大小さまざまです。漏れの量が多ければ、車のシステムは停止し、完全に機能しなくなります。

しかし、小さな漏れは、長期間にわたってシステムの健全性を損ない、気づかないうちにゆっくりとダメージを与えていきます。

このような場合、UV Multi-Colored Fluid Dye Kitは、予防的なメンテナンスに最適です。

色分けされた蛍光色素は、1回のスキャンで複数のシステムの漏れを迅速かつ効果的に検出します。

小さくて難しい漏れも検出することができます。

2016年に発表された業界レポートでは、紫外線蛍光灯によるリーク検出などの予防的メンテナンスツールにより、すべての自動車システムの故障の1/4を食い止めることができ、車の所有者は年間数百ドルから数千ドルを節約できることがわかりました。

色分けされたリーク検出用の染料セットを使えば、一人の技術者が複数の車両システムのリークを診断することができます。

このキットには、石油系および合成系の液体用に色分けされた3種類の染料（白染料、黄染料、青染料）が含まれています（赤染料は別売り）。これらの多色の染料により、技術者はトランスミッション、ブレーキ、オイル、燃料、パワーステアリングなどの液体系の漏れをチェックすることができます。

このキットには、従来のクーラント用に特別に設計された緑色の蛍光染料も含まれています。

TracerlineのUV染料は濃縮されており、安全に使用することができ、車両システムの化学的特性に影響を与えたり、フルードの働きを変えたりすることはありません。

これらの特殊な染料は、流体システム内に安全に残ることができます。

つまり、修理をした後は、その染料を予防的なメンテナンスプログラムの一部として使用することができるのです。

お客様が車の修理を依頼されるたびに、技術者はUVリークディテクションランプで車のシステムをスキャンするだけで済みます。

システムに新たな漏れがある場合は、蛍光染料が鮮やかに光り、流体を使用するすべての車両システムにおいて、新たな漏れの位置を正確に示します。Tracerline社の「UVマルチカラーフルイドダイキット」が、「Professional Tool and Equipment Magazine」の2017年12月号の表紙に掲載されました。